今年第三季度，首钢京唐炼钢部在稳定炼钢工艺、降低工序成本、提升产品质量方面狠下功夫，通过一系列措施的实施，提升了生产稳定水平，各项指标均创出新佳绩。该部超额完成降本增效任务，较计划增效2773万元。
稳生产——高效协同
首钢京唐炼钢部始终聚焦产线高质量运行，强化设备保障能力，向管理要效益、向技术进步要效益，全力助推全流程运行水平提升。该部通过采取半钢加常规的冶炼模式，细化了转炉冶炼品种；通过做好铸机并浇期间钢包协调工作，减少交叉吊包影响，实现了品种钢常态化生产；通过执行断面调宽、异钢种连浇等措施，减少了生产准备次数，实现炉机匹配及连续生产。同时，该部充分发挥“工艺+设备”的协同优势，主生产线每月定期组织对设备进行检修，做到对设备24小时不间断维护，时刻掌握设备运行状态，确保设备运行高效稳定。通过前期生产准备、设备强化、稳产试验、检修周期模型制订等攻关工作，该部实现了炼钢厂与内外部的相互联动与高效协同，非计划停浇较计划降低35.1%。
在实现内部稳定生产的基础上，该部充分发挥主动性，积极调动和利用外部资源，提高效能。
通过完善功能分区、合理调整库存机构、扩展垛位、优化备料、挖掘系统潜力等措施，该部大大提升了高产期间的板坯上料能力。第三季度，该部板坯库产线单日最高上料较计划增加58块，为下道工序的产能需求提供了强有力的保障。
提质量——勇于创新
该部坚持创新驱动，瞄准世界前沿发展方向，紧密围绕先进工艺技术、质量提升等现场难题进行攻关。该部始终坚持以市场为导向，以汽车板、镀锡板两大战略品种为抓手，构建科学对标体系，深挖内部潜力，与先进企业开展对标缩差，全面提升工艺技术水平。
第三季度以来，该部通过创新开展转炉低氧控制技术、全流程顶渣改质技术、中间包预吹氩和密封浇铸技术，实现了生产工艺全流程低氧控制，中间包全氧含量平均降低了8ppm，处于行业领先水平。该部通过采用精炼RH快速脱碳工艺技术，IF钢真空处理时间平均节省10.7分钟，达到历史最好水平。该部通过创新改造火焰清理水枪设备，改善操作流程，板坯在线机清理能力大幅提升，日清理计划较原来增产60块，火焰清理亮面率提升了36.5%，清理熔渣得到有效控制，板坯质量显著提升。第三季度，该部汽车板、镀锡板产量取得新突破，较上季度增产11.29万吨，其中9月份镀锡板产量达到历史最高水平。
降成本——攻坚克难
该部还不断在工艺、操作上寻找突破口，力保完成全年目标任务的完成。该部通过缩短精炼处理时间、提高钢包热修效率、铸机在线调宽、异钢种连浇、合金替代等措施的执行，原辅料消耗大幅降低。第三季度，合金消耗比计划降低3元/吨钢，节省生产费用730.3万元。
在降低钢铁料消耗攻关过程中，该部以“降低辅原料消耗”工作为目标，专门成立了攻关组，通过增加废渣回吃量、减少渣中含铁量、减少转炉喷溅等措施，大大降低了原辅料的消耗，钢铁料较计划降低1.4千克/吨，节省生产费用973.6万元。在能源管理方面，该部细化生产配比，明确操作流程，工序能耗较计划降低6.1千克标煤/吨钢，节省能源成本9.81元/吨钢，创历史最好水平。在推进整体拉速提升过程中，该部通过落实缩短RH真空纯循环时间、开发高拉速保护渣、水口结构优化等措施，整体拉速提升了0.03米/分钟，出钢温度大幅降低，为公司高效化快节奏生产奠定了基础。
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