天铁集团第一炼铁厂制粉车间通过实施精细化管控，吨粉电耗这一指标得到大幅提升，2013年，吨粉电耗平均值为32.33度电/吨粉，比2012年下降了14.57度，全年喷粉量402781.16吨，按照每度电市场价0.5元计算，全年累计创造效益294万元。目前，在高炉炉况稳定顺行的情况下，吨粉电耗控制在35—36度。在与周边同行业对标中，安阳钢铁吨粉电耗在40度左右，邯钢的这一指标在37—38度。标志着该车间吨粉电耗这一指标达到行业较高水平。

　　2013年以来，第一炼铁厂里对制粉工序的电耗考核更加细化，夏季是40度电/吨粉，冬季是45度电/吨粉。为了完成这一目标，制粉车间干部职工绞尽脑汁，大力进行技术改造，实施了一系列精细化管理措施。

　　降低煤粉在磨机内的干燥时间，从而降低电耗。职工们在磨机运行之前开始投高炉煤气，提高热风炉炉温，确保磨机入口温度维持在260度—300度的标准范围，使煤粉的干燥时间得到科学控制，避免了在磨机内长时间滞留。

　　合理调整煤粉粒级，提高单位时间内的制粉量是降低电耗的重要手段。车间通过对国内同型号磨机粗粉挡板开度进行对比后发现，不少同类型企业的粗粉挡板开度在50%以上，煤粉粒度为25%左右。为此，他们对该设备进行了两次定位和改造，使之达到了50%，改造后的煤粉粒度保持在28%左右。

　　调风量，减阻力，降低主排风机耗电量。制粉车间通过对系统风量调查后发现，风粉比例要求控制在1.8—2.3，实际上却达到了3.3，导致系统风量过大，增加了电耗。因此，他们积极采取措施降低系统风量，主排风机转速由原来的1380转/分，降至1250转/分，系统风量由原来的170000Nm?/h，降至130000Nm?/h。现在，风粉比控制在1.86左右。

　　避峰填谷，调整磨机运行时间降电耗。除持续运行的水泵、油泵等设备之外，制粉所有设备都保持在波谷段运行，磨机白天运行时间为11点到下午4点前，晚上运行时间改为11点到凌晨5点前，其他时间段为清理杂物时间，有效避开了平段和高峰段，节省大量电费。

　　2014年以来，为进一步降低电耗，该车间又实施了两项技术改造项目。一是空压机干燥器改造，使空压机由以前的“3开1备”运行模式改为2开2备，减少了1台空压机的使用，节约了大量电耗。二是完善供粉系统，实现单台磨机供全部高炉喷吹煤粉，提高了设备的使用效率，确保高炉喷粉不断粉、不堵粉。